设计双分型面挤压铸造时应考虑到便于取料和浇注金属液，易实现余料与直浇道的分离，合理地确定导柱的设置及导柱的长度。双分型面挤压铸造模具能较好地满足需采用中心浇道进料的挤压制件的生产，对某些特殊零件的生产甚至需要采用四板式模具结构。

        在间接式挤压铸造模具设计中，由于某些零件结构的特殊性，需采用中心浇道进料，采用双分型面的目的是为了在中间板和定模座板之间取出浇注系统。与单分型面模具比较，双分型面挤压铸造模具在定模部分增加了一块可以局部移动的中间板（浮动板），也称三板式模具。 

        双分型面挤压铸造模具工作原理

        以摆钩分型螺钉定距双分型面模具为例，介绍双分型面挤压铸造模具工作原理。将熔炼好的铝合金浇入到由压套14和压头13组成的压室中，压机活动横梁带动与动模座板1相连的垫块2，动模板3，动模套板21，中间板9（定模板）等零件实现合模；当动模套板21和中间板9分型面闭合后，摆钩5刚好钩住挡块4；下油缸的顶出活塞带动顶杆12和压头13顶出，对压室中的液态（半固态）金属施以高压，在压力作用下液态金属通过中心浇道充满型腔，并充分保压。

        开模时，由于固定在中间板9上的摆钩拉住动模板3上的挡块和Z形压头的作用，模具从A分型面出分型，拉断浇道（含余料）。分型到一定距离后，摆钩在压块的作用下产生摆动而脱钩，同时中间板9（定模板）在限位螺钉10的限制下停止移动，活动压板带动动模板3和型芯22继续向上运动，实现第二次分型（B分型面）。当推板25接触压机顶杆时，推出机构开始工作，由推杆27将制件推出脱模。取出制件，喷刷涂料后，可进行下一个工作循环。

        设计双分型面挤压铸造模具时应考虑的问题

       （1）分型面A的分型距离除要求能保证浇注系统（直浇道）顺利取出外，还应便于浇注金属液。

       （2）由于双分型面挤压铸造模使用的浇道多为中心浇道，浇道截面积较大，只有当制件的包紧力较大或采用组合式拉板（杆），才能实现余料与直浇道的分离（拉断）。

       （3）由于中心浇道截面积较大，所以应使主流道余料尚未完全凝固时，拉断主流道，以减少拉断力。

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